Ultrafini mulino di macinazione verticale a rulli per la vendita entro la primavera J.

La nanotecnologia è uno degli sviluppi più innovativi del nostro tempo che rivoluziona settori come la scienza dei materiali, prodotti farmaceutici, prodotti alimentari, pigmenti o tecnologia dei semiconduttori. Nanotechnology occupa di particelle in un range da 1 a 100 nm. Queste particelle possiedono proprietà speciali per le loro dimensioni, la loro superficie è notevolmente ingrandita rispetto al loro volume (cosiddetto 'funzionalità size-indotta'). Particelle ultrafini sono, ad esempio, più duro e più resistente alla rottura di particelle più grandi. La nanotecnologia comporta effetti che si verificano in natura a scala commerciale, come, per esempio, l'effetto loto:. Tessuti o vernici nanocoated sono all'acqua e allo sporco, proprio come il fiore di loto

Come vengono nano particelle Prodotto ? Il metodo 'bottom-up' sintetizza le particelle di atomi o molecole. Il metodo 'Top-Down' comporta la riduzione delle dimensioni delle particelle più grandi a scala nanometrica, ad esempio, con mulini di laboratorio. Grazie alla loro superficie notevolmente ingrandita rispetto al volume, piccole particelle sono attratti l'uno all'altro con le loro cariche elettrostatiche. Nanoparticelle sono prodotte da macinazione colloidale che comporta la dispersione delle particelle in un liquido per neutralizzare le cariche superficiali. Sia l'acqua e alcool può essere usato come mezzo di dispersione, a seconda del materiale campione. In alcuni casi è possibile solo la neutralizzazione delle cariche superficiali aggiungendo un tampone come fosfato di sodio o molecole con code più caricate come acido diaminopimelic (elettrostatico o stabilizzazione sterica).

Figura 1. La neutralizzazione di particelle cariche l'aggiunta di un tampone (stabilizzazione elettrostatica, sinistra) o aggiungendo molecole a catena lunga (stabilizzazione sterica, destra) Fattori come input di energia e riduzione delle dimensioni principio rendere rullo verticale mulino la scelta migliore per la produzione di nanoparticelle. I criteri più importanti per la scelta di un mulino e accessori adatti sono:

• Materiale degli accessori di macinazione

• Macinazione dimensione palla

• macinazione palle /campione /rapporto disperdente

• tempo di macinazione • Ingresso Energia

Metodo Top-Down: Produzione di nanoparticelle con rullo verticale Nanoparticelle mulino sono creati con il metodo top-down per la macinazione colloidale utilizzando un adeguato disperdente per mantenere le particelle da agglomerare. Per ridurre le piccole particelle con forza meccanica a dimensioni ancora più piccole, è richiesto un elevato apporto energetico. La scelta degli strumenti di rifinitura ed il corretto riempimento giara di macinazione sono ulteriori aspetti da considerare.

Figura 2. Le fasi di macinazione colloidale preliminare Grinding seconda delle dimensioni della materia prima e la finezza finale desiderato spetta consigliabile preparare il campione. In macinazione a secco, sfere di macinazione Ø > 3 mm di solito vengono utilizzati. Un terzo del volume totale della giara è palle, un terzo campione e il terzo spazio libero finale per consentire il movimento delle sfere. Il materiale prodotto macinato (circa. < 10 micron) viene quindi utilizzato per colloide effettiva rettifica

colloidale macinazione con mulino verticale a rulli planetario e il nuovo mulino a sfere ad alta energia Emax, Retsch offre due tipi di mulino a cilindri verticali che forniscono l'input energia necessaria per la macinazione colloidale fino alla gamma nanometri. Giare e sfere in materiale resistente all'abrasione, come l'ossido di zirconio sono più adatti per questo tipo di applicazione. 60% del volume giara di macinazione è riempito con sfere di macinazione da 0,5 a 3 mm Ø, fornendo un gran numero di punti di attrito. Il campione reale riempie circa un terzo del volume vaso. Aggiungendo un disperdente idoneo (ad esempio acqua, isopropanolo, buffer), la consistenza del campione dovrebbe diventare pastoso fornendo così le condizioni ideali per macinazione colloidale. Se è richiesta una elevata finezza finale, si raccomanda di procedere con una seconda colloidale macinazione con 0,1 a 0,5 mm palle di macinazione Ø, in particolare se sono stati usati 2 a 3 mm palle nel primo processo (le sfere devono essere 3 x grande rispetto alla dimensione delle particelle del materiale iniziale). Per separare il campione dai corpi macinanti, entrambi sono messi su un setaccio (con apertura taglie 20 al 50% più piccolo di sfere) con una vaschetta di raccolta. Per la successiva macinazione colloidale 60% del vaso è riempito con perline. La sospensione dalla macinazione precedente è accuratamente miscelati con le sfere di macinazione fino ad ottenere una consistenza pastosa.

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